Con nuevos materiales que permiten bajar el peso y lograr mayor carga útil, Brugsa ofrece una alternativa para lograr mayor rentabilidad.
Hace poco más de seis años, Marcelo Marchese y Rubén Pulice tuvieron la oportunidad de conocer la acería sueca SSAB, que produce aceros de alta resistencia para la industria metalúrgica. Allí se interiorizaron sobre sus aplicaciones y posibilidades para el mercado del transporte de carga.
Las cualidades de ese acero los estimularon para emprender un nuevo negocio que se podría denominar revolucionario para el transporte: reducir la tara de los equipos, es decir el peso bruto, fue el objetivo propuesto por la joven empresa y, con paso firme, la meta se logró con grandes perspectivas de crecimiento.
“Comenzamos a desarrollar esos materiales en nuestro país junto a los fabricantes de acoplados, semiremolques y bateas, logrando hoy y después de seis años, haber colaborado en la fabricación con estos aceros, de una cantidad importante de unidades en nuestras rutas haciendo que el transportista tenga un trabajo más rentable y, por ende, hacer realidad nuestro slogan: ‘usted puede cambiar tara por carga útil’”, dijo Marchese, gerente Comercial y fundador de la empresa.
¿Cuáles son las calidades y virtudes de los aceros que ustedes introdujeron al país?
Marcelo Marchese: “En primer lugar tenemos el acero Domex, que es un acero de alta resistencia que, comparado con un acero tradicional, es tres o cuatro veces más resistente y con él podemos hacer una reducción de espesores del orden de entre 30 y 40%. Es un material que nos permite diseñar sin tantos refuerzos. Por ejemplo una batea podemos construirla sin refuerzos laterales, ya que la misma resistencia del material permite que el equipo sea más rígido y con eso lograr que sean más livianos.
Domex es un acero de laminado en caliente del tipo estructural que se utiliza en los chasis, en toda la parte de bandones laterales, en las teleras y en todo lo que es recubrimiento de bateas.
La acería nos provee de diferentes tipos de aceros: el de laminado en caliente lo denomina Domex, el de laminado en frío se llama Docol y el antidesgaste se denomina Hardox, estas tres marcas son las líderes en aceros de alta resistencia, y hoy podemos disponer de ellas en Argentina.
¿Cuáles son los beneficios que se logran con la utilización de estos aceros?
MM: “Siempre que se diseña y se estudia en ingeniería utilizar aceros de alta resistencia, se piensa en bajar la tara del equipo y con estos materiales tenemos la respuesta, bajando los espesores y manteniendo la resistencia del equipo.
La reducción de la tara siempre está en el orden de los 2.000 kilos. Siempre, en un equipo que puede cargar en bruto 45 toneladas, seguramente va a poder cargar 2.000 kilos más.
Son muchos los beneficios para el transportista, esa carga de más, en una cantidad de viajes determinada, permite que la amortización de un equipo -que un fabricante puede cobrar como máximo 10 o 12 % más, respecto de un equipo tradicional-, se consiga en un plazo de tres, cuatro o cinco meses, como una exageración. El transportista puede amortizar esa diferencia por los 2.000 kilos de más que el camión carga en cada viaje”.
¿Podríamos decir que el costo de un equipo fabricado con estos materiales es casi gratis?
MM: “En otros países se vende así: pagar un equipo construido en Domex no es más caro comparado con un equipo construido en acero tradicional, sino que es gratis porque esos dos 2.000 kilos que el camión puede cargar de más en cada viaje, en un leasing de 36 meses o de 50 o 60 cuotas, son los que pagan la mensualidad. Así es como se vende en otras partes del mundo”.
¿Los fabricantes deben hacer una inversión para poder utilizarlos?
MM: “Trabajar con Domex es solamente trabajar con cuidado y responsabilidad, nadie tiene que hacer un inversión adicional en cuanto a estructura o maquinaria, ya que para soldar se utiliza el mismo sistema, el material se pliega o se corta con las mismas herramientas que tenemos para el acero tradicional y que hay en cada empresa. Solo hay que tener cuidado en cuanto al aporte de temperatura a la hora de soldar -que solo es regulación de máquina- y nada más. En cuanto al plegado, se respeta un radio de plegado mayor al de un acero tradicional; son las dos únicas condiciones para trabajar con estos materiales, a las cuales le agregamos la capacitación que nosotros les ofrecemos en forma totalmente gratuita”.
Más productos, más producción
“En estos seis años fuimos haciéndonos amigos de muchos de nuestros clientes y eso nos permitió entender cuáles eran los ‘cuellos de botella’ de las distintas fábricas”, afirmó Marcelo Marchese.
Agregó que así Brugsa que “en un principio solo éramos un mero importador, nos fuimos transformando de a poco en una industria y hoy no solo estamos ofreciéndoles el material planchado y cortado a la medida que nuestros clientes necesitan, sino que también les estamos entregando algunas piezas claves para –después de hacer un trabajo de ingeniería- proveerles piezas que les permitan bajar aún más kilos, con excelente calidad de producción y sobre todo con un volumen de fabricación y precio que les permita ser competitivos”.
Explicó el directivo que han “desarrollado algunos productos, como por ejemplo arcos para lona –que pesan 500 gramos cada metro lineal-, teleras que pesan solo 10 kilos, pisos antideslizantes –que fabricamos desde una chapa lisa-, puertas y algunos otros productos, algunos de los cuales nos permiten exportarlos a Chile, a Uruguay, algo a Brasil y la idea es seguir trabajando en este sentido, cada vez con más productos y más producción”.
NG – 4 de marzo 2014 / Fuente: Revista Fadeeac
