La falta de planificación, los tiempos improductivos o una mala gestión del stock, son algunos de los desaciertos que generan costos innecesarios.
Sin indicadores, resulta muy difícil detectar cuellos de botella, mejorar la coordinación entre las distintas áreas y optimizar el uso de los recursos.
Los costos logísticos continúan siendo uno de los principales desafíos para las empresas argentinas. Según el Índice de Costos Logísticos elaborado por la Cámara Empresaria de Operadores Logísticos (Cedol) junto con la Universidad Tecnológica Nacional (UTN), los costos con transporte aumentaron un 2,25% en julio y acumularon una suba del 24,95% durante los primeros siete meses de 2026.
En este escenario, muchas pérdidas económicas no provienen de grandes decisiones estratégicas, sino de pequeños errores cotidianos que, por repetirse todos los días, terminan teniendo un impacto significativo sobre el negocio.
“Cuando una empresa busca reducir costos suele mirar primero los gastos más visibles, como tarifas, insumos o proveedores. Sin embargo, muchas veces las mayores oportunidades de mejora están en pequeñas ineficiencias operativas que se fueron naturalizando dentro de la organización y que, acumuladas, terminan teniendo un impacto muy importante sobre la rentabilidad”, afirmó Sergio Brehm, gerente de Desarrollo de Negocios de Celsur.
De acuerdo con el especialista, estos son cinco de los errores más frecuentes que se observan en las operaciones de las empresas.
Uno por uno
El primero es “Planificar las operaciones a último momento”: cuando la planificación se vuelve reactiva, aumentan los viajes innecesarios, los cambios de último momento, las horas extras y la dificultad para aprovechar mejor los recursos disponibles. Anticipar la demanda y organizar las operaciones permite reducir costos y minimizar imprevistos.
El segundo es “No medir los tiempos de carga y descarga”: cada minuto que un vehículo permanece detenido representa una pérdida de productividad. Sin indicadores, resulta muy difícil detectar cuellos de botella, mejorar la coordinación entre las distintas áreas y optimizar el uso de los recursos.
Otro de los errores frecuentes es “Mantener niveles de stock que no responden a la demanda”: el exceso de inventario inmoviliza capital y genera mayores costos de almacenamiento, mientras que un stock insuficiente puede provocar demoras, incumplimientos y pérdida de ventas. Encontrar el equilibrio requiere información actualizada y una planificación permanente.
Para Brehm, el cuarto error es “Elegir proveedores únicamente por precio”: La opción más económica no siempre representa el menor costo total. Los retrasos, incumplimientos, problemas de calidad o una menor capacidad de respuesta pueden generar costos indirectos muy superiores al ahorro inicial.
Por último, figura “Tomar decisiones sin indicadores”: gestionar únicamente a partir de la experiencia o la intuición dificulta detectar oportunidades de mejora. Contar con indicadores sobre productividad, tiempos de operación, utilización de recursos y nivel de servicio permite tomar decisiones más rápidas y precisas.
La pregunta obligada
“La logística dejó de ser únicamente un área operativa para convertirse en una herramienta estratégica. Una operación bien planificada no solo mejora las entregas, sino que también reduce costos, optimiza recursos y fortalece la competitividad de toda la empresa. Muchas veces no hace falta realizar grandes inversiones, sino revisar los procesos que se repiten todos los días y preguntarse si todavía son la mejor manera de hacer las cosas”, concluyen desde Celsur.
En un escenario de márgenes cada vez más ajustados, revisar estos procesos puede marcar la diferencia entre una operación que simplemente funciona y otra capaz de convertirse en una verdadera ventaja competitiva.
